Döner besleme valfı (havalandırıcı)

Ürün Açıklaması
Pneumatik taşıma cihazlarında, döner valfler sıklıkla malzeme ve tozu boşaltmak ve boşaltma esnasında dış havanın pneumatik taşıma sistemine girmesini engellemek için kullanılır. Şu anda, döner boşaltma valfı esas olarak tekerlekli, valf tipi ve birkaç türlüdür.

I. Tekerlekli boşaltıcı
1. Temel Özellikler Tekerlekli boşaltıcı, orta ve düşük basınçlı basınçlı basınçlı sistemlerde tedarikçi olarak kullanılan bir boşaltma cihazıdır. Toz işlemi sırasında yaygın bir şekilde kullanılır ve beslenme ve boşaltma için kullanılabileceğinin yanı sıra ölçüm ve malzemeler için de kullanılabilir.
Tekerlekli boşaltıcı makul yapı, güvenilir çalışma, küçük boyut, üretim bilimi. İki bölümden oluşan, ızgaralı odalı döner tekerlekler ve sabit gövdelerden oluşan, daha iyi akıcılık ve daha az öğütme olanları olan toz ve küçük parçalı malzemelerin boşaltılması için uygundur.
Tekerlek taşıyıcı tarafından gövdenin içinde döndüğünde, ayrıcının (veya kapın) üst kısmından düşen toz parçalı malzeme, giriş kapısından tekerlek ızgara odasına girer ve tekerlek döndükçe boşaltma kapısına gönderilir. Tüm iş süreci boyunca, bu boşaltıcı temelde sürekli olarak miktarlı olarak beslenebilir ve boşaltılabilir. Tekerlek ve gövde arasındaki yakın bir işbirliği nedeniyle, belirli derecede hava sızdırmazlığına sahiptir, boşaltma sürecinde aynı zamanda gaz sızıntısını azaltabilir, bu nedenle, pnevmatik taşıma sisteminde, havalandırma makinesi, kilit valfı vb. olarak da adlandırılır.

2. Yapı formu Boşaltma malzemesinin özelliklerine ve kullanımlarına göre, tekerlekli boşaltma cihazı farklı yapısal formlara sahiptir.
1) Sürücü eksenin düzenine göre, yatay eksen boşaltıcı ve dikey eksen boşaltıcı iki kategoriye bölünebilir. İkincisi, toz mühendisliği ve pnevmatik taşıma sistemlerinde yaygın olarak kullanılır, ikincisi sadece depodan ince parçacıklı malzemeleri boşaltmak için kullanılır, üretim ve yönetim maliyetleri yüksektir.
2) Tekerleğin temel yapısı göz önüne alındığında, tekerleğin yan tarafı ve yan tarafı olmayan iki kategoriye ayrılabilir. İlk toz parçacıklı malzemenin boşaltılması prensip olarak kabuk uç kapağı ile doğrudan temas etmez, ancak tozun yan boşluk ve kabuk uç kapağı arasındaki boşluğa sızması nedeniyle bazen tekerleğin dönüşünü etkiler; İkincisinin yapısı daha basit, ancak taşıma malzemesinin taşınması sırasında kapak aşınmaya maruz.
3) Daha iyi sızdırmazlık kullanım gereksinimlerinden göz önüne alındığında, tekerlekli boşaltıcı farklı yapısal özelliklere sahiptir. Çalışma sırasında, sızıntı miktarını azaltmak için bıçakların gövdenin iç duvarına sıkı tutulmasından emin olabilir.
4) Yükleme cihazının çalışma sırasında tekerleklerin çöplükler tarafından sıkışıp kalmasını önlemek için, özel bir yükleme cihazı yapısal olarak bazı kart önlemleri alır, tekerleklerin yabancı maddelerle sıkışıp kalmasında, gövdenin hareketli kısmı otomatik olarak dışarı taşıyabilir ve yabancı maddelerin dışına çıkarılabilir. Yapı özelliği şudur: sızdırmazlık ve aşınmaya dayanıklı gereksinimlere göre, bıçak ucunda ayarlanabilir aşınmaya dayanıklı kauçuk çubuğu vardır; Kart önleyici gereksinimlere göre, giriş kapısı dönüş yönüne eğimli bir yapıya sahiptir ve dönüş ekseninde yay dişli gömülü sigorta debriyajı ve elektrikli kontrol sisteminden oluşan ters dönüş kartı önleyici güvenlik cihazı ile donatılmıştır. Ayrıca, boşaltma üzerindeki sızıntı etkisini azaltmak için üst parçaya bağlanabilen iki eşit basınçlı boru bağlantısı da mevcuttur.

3. geçiş kapasitesi Tekerlekli boşaltma cihazının geçiş kapasitesi aşağıdaki şekillere göre belirlenebilir:
Formül G - boşaltıcı geçiş kapasitesi (t / h);
L - Çarşaf Odası Etkili Uzunluğu (cm);
n - tekerlek dönüş hızı, genellikle 15 ~ 50r / dakika;
φ - Doldurma katsayısı, granül ve ince parçalı malzemeler için φ = 0.7 ~ 0.8; Görüntülü malzeme φ = 0.5 ~ 0.6; hafif baloncu toz ve parçalı malzemeler, φ＝0.1～0.2；
R - tekerlek dış kenarı yarıçapı (cm);
r - Çarşaf odasının alt yarıçapı (cm);
δ - bıçak kalınlığı (cm);
z - Yaprak sayısı (adet);
ρs - Malzeme yoğunluğu (kg/m3).
Sistemin anlık verimliliğinin tasarım teknik verimliliğinden daha büyük olabileceği göz önüne alındığında, sürekli güvenli çalışmayı sağlamak için, boşaltma cihazının geçiş kapasitesi, pneumatik taşıma sisteminin tasarım verimliliğinden 0,2 ~ 1,0 kat daha büyük olmalıdır.

4. Tekerlekli boşaltıcı çalışma performansını etkileyen faktörler
(1) Gaz sızıntısı: boşaltma makinesinin besleme tarafı ve boşaltma tarafında basınç farkı olduğundan, boşluk sızıntısı ve tekerlekli ızgara odası tarafından getirilen yüksek basınçlı gaz akışı, malzeme parçacıklarının boşaltma ızgara odasına sorunsuz bir şekilde girmesini engelleyecektir, böylece boşaltma makinesinin doldurma katsayısı ve geçiş kapasitesinin azalmasına neden olur, aynı zamanda boşaltma makinesinin iç parçalarının aşınması Ters hava akışı, boşaltma cihazından büyük miktarda sızıntı yaparak, taşıyıcı hattı üzerinden gaz akışını azaltabilir ve taşıyıcı rüzgar hızını azaltabilir, böylece taşıyıcı koşullarının kötüleşmesine ve verimliliğin azalmasına neden olabilir. Gaz sızıntısı ciddi olduğunda, taşıma borularının tıkanmasına bile neden olur. Sistemin normal ve istikrarlı bir şekilde taşınması için, ventilatörü seçerken hava miktarının daha fazla üretime sahip olmasını göz önünde bulundurmalıdır, bu da sistemin enerji tüketimini de arttırması anlamına gelir. Bu nedenle, gaz sızıntısı, boşaltıcı ve pnevmatik taşıma sisteminin çalışma performansını etkileyen ilk dikkat edilmeli olan sorundur ve tasarımda ciddiye dikkate alınmalıdır. Genellikle boşaltıcının sızıntısı fanın toplam hava hacminin% 5-15'ine ulaşabilir.
(2) Bıçak sayısı: Doğru bir şekilde gaz sızıntısını azaltmak ve boşaltıcı çalışma performansını iyileştirmek için tekerlek bıçak sayısını belirlemek de çok önemlidir, genellikle, 6 bıçak tekerlek çalışma sürecinde, giriş ve boşaltma açısı arasındaki her tarafta en az 1 bıçak etkili bir labirent sızdırmazlık rolü oynayabilir; 8 bıçaklı tekerleğin en az 2 bıçağı var ve 10 bıçaklı tekerleğin en az 3 bıçağı labirentli bir mühürleme rolü oynayabilir. Gaz sızıntısını sınırlamak için basınç farkından göz önüne alınarak, 10 bıçaklı tekerlek 50 ~ 100kPa (basınç) basınç farkı için, 8 bıçak 50kPa basınç farkı için ve 6 bıçak 20kPa basınç farkı için uygulanır.
Yüksek vakumlu emiş sistemleri için, boşaltıcı tekerleği, giriş kapısından boşaltma kapısına kadar her tarafta en az iki bıçağın kabukla temas ettiğini sağlamalıdır.
Çok az sayıda bıçak, kesinlikle sızıntıya dayanıklı olmak için yeterli değildir, çok fazla sayıda bıçak arasındaki açı küçültülür, bıçak oluşturan ızgara odasını dar eder, böylece malzemenin tekerlekten inmesini zorlaştırabilir ve daha büyük malzemenin girişini ve çıkışını engelleyebilir. Daha akıcı toz parçaları için ve sızdırmazlık gereksinimleri daha yüksek olduğunda, daha fazla bıçak sayısı kullanılabilir, ancak 10 parçadan fazla olmamalıdır.
(3) Besleme açısı genişliği: Belirlenen tekerlek dönüş hızında, boşaltıcıya giren malzeme sayısı, besleme hızı ve besleme kesimi ile ilgilidir. Besleme hızı ve Besleme kapısının uzunluğu (genellikle tekerleğin etkili uzunluğuna eşittir) verildiğinde, boşaltıcının geçiş kapasitesi ve tekerlek ızgara odasının doldurma katsayısı yalnızca Besleme kapısının genişliğiyle ilgilidir. Yapı hava sızdırmazlığı gereksinimlerine uygun olarak, genişliği arttıkça, geçiş kapasitesi ve doldurma katsayısı da buna göre artacak ve artacaktır. Yükleme cihazının giriş kapısının küçük kesim alanı, malzemenin özgürce inmesini sağlamalıdır ve genellikle nakliye borusu kesim alanından 2 ila 4 kat daha büyük olmalıdır.
(4) Dönüş hızı: Dönüş hızının boşaltıcının geçiş yeteneği üzerindeki etkisi de büyük. Düşük dönüş hızında, çerçeve odası besleme kapısından yeterli zamana sahiptir, bu zaman geçiş kapasitesi dönüş hızıyla olumlu orantılı olarak artar ve teorik olarak, büyük geçiş kapasitesi yalnızca besleme kapısı kesimi tarafından sınırlı olan büyük besleme değerine ulaşabilir. Aslında tekerleğin dönüşü, basınç farkı ve sızıntı akımının rolü nedeniyle besleme hızını etkiler ve etkili geçiş kapasitesi her zaman teorik besleme miktarından daha düşüktür. Geçiş kapasitesi, dönüş hızının artmasıyla birlikte büyük bir değere ulaştıktan sonra, tekerlek dönüş hızı artmaya devam ediyorsa, parçacıkların bıçak üzerindeki darbe kopma etkisinin artması nedeniyle, malzemenin besleme hızını azaltır ve geçiş kapasitesi bunun yerine düşer. Daha sonra boşaltma kapısının durumundan göz önüne alındığında, parçacıklar tekerleğin içinde dönüş nedeniyle açılı hız kazanırlar ve boşaltma kapısında tam olarak kurşun düşmezler. Dönüş hızı daha düşük olduğunda, parçacıkların düşmesi için yeterli zamanı vardır ve ızgaradaki malzeme tamamen boşalabilir. Ancak yüksek dönüş hızında, bazı parçacıklar dışarı çıkamıyor ve geri alınıyor ve böylece kapasitesi azalıyor. Hafif malzemeler için bu etki, serbest iniş hızları küçük olduğundan daha açıktır.
Genellikle boşaltma hızı 15 ~ 50r / dakika arasında seçilir. Malzeme özelliklerine, boşaltıcı yapısı şekline ve diğer entegre olarak dikkate alınmalıdır.
(5) Malzeme özellikleri: Yükleme cihazının çalışma performansını etkileyen malzeme özellikleri esas olarak: akıcılık, yoğunluk, yığınma yoğunluğu, toplam açı, partikül büyüklüğü dağılımı, yapışkanlık, öğütme, korozyon, sertlik, akıcılık vb. Bu özellikler, boşaltıcının yapısal biçimini ve üretim malzemesini belirler. Yükleyicinin doldurma katsayısı ve ilgili parametreler pratik anlama sahiptir, genellikle, yüzey pürüzsüz, eşit parçacık büyüklüğü, daha iyi akıcılık, yoğunluk büyük parçacıklar, yüksek iniş hızı nedeniyle, yükleme ve boşaltma sürecinde çeşitli dirençler daha az, bu nedenle sorunsuz bir şekilde ilerleyebilir, boşaltılabilir ve boşaltma katsayısının doldurma katsayısını ve geçiş kapasitesini arttırabilir.
(6) bıçak şekli: malzemenin boşaltıcıya girmesi esnasında, bıçak şekli, ızgara odasının doldurma durumunu daha büyük etkiler. Yükleme cihazına giren parçacıkların hareket yolunun analizi yoluyla, şu anda yaygın olarak kullanılan merkezi besleme, radyal doğru biçimli bıçakların boşaltıcı besleme koşulları elverişli değildir, çünkü içerisine akılan malzemelerin bir kısmı bıçakla geri dönecektir. Ve merkezi besleme durumu için, örneğin, parçacık hareketi yörüngesine uygun dönüş yönüne bükülmüş bıçak kullanılması gibi, besleme koşulları daha iyi, parçacıklar örgüye girdiğinde sürtünme çarpışması etkisi daha az, daha yüksek doldurma katsayısı ve geçiş kapasitesi elde edecektir.
(7) Besleme açısı: Besleme açısı, boşaltıcının önemli yapısal parametrelerinden biridir. Besleme köşesi, giriş kapısının merkezi çizgisi ile tekerleğin dış kesişme noktasındaki parçacık yerçekiminin radyal vektörü ve tekerleğin kurşun diken merkezi çizgisi arasında tutulan dairesel köşedir. Yükleme cihazının çevresindeki besleme konumunu, yani besleme eksantrifiyetini belirler. Eksentrik besleme durumunda, uygun ve birbirine uyumlu tekerlek dış halka yarıçapısı, açı hızı, besleme hızı ve besleme açısı seçerek tekerlekte mümkün olan en kısa parçacık radyasel besleme hareket yolu elde edilebilir, böylece radyasel monte edilmiş bıçaklar daha yüksek bir doldurma katsayısı elde edilebilir. Testler, besleme kapısının dönüş yönüne saptırılmış eksantrik besleme (besleme açısı > 15 °) radyasel doğru biçimli bıçak tekerleğinin geçiş kapasitesinin, merkezi besleme ön eğik bıçak tekerleğinin geçiş kapasitesinden daha büyük olduğunu göstermiştir. Dönme yönünde hareket eden eksentrik besleme karşısında besleme kapısının doldurma katsayısı, ortak besleme zamanından daha kötüdür, çünkü bıçak şekli ve parçacık hareketi yörüngesi uyumlu değildir, tekerleğe giren parçacıklar bıçakla çarpılır ve geri döner, doldurma sürecine müdahale eder.
(8) boşaltma açısı: konumu genellikle yapı ve taşıma süreci gereksinimleri tarafından belirlenir ve merkezi bölümde büyük çoğunluğu oluşturur. Boşaltma kapısı kesiminin uzunluğu, genellikle giriş kapısı ile aynıdır, tekerlek etkili uzunluk değerine eşittir. Yükleme cihazının daha yüksek geçiş kapasitesine ulaşması için, ızgara odasının mümkün olduğunca doldurulmasının yanı sıra, mümkün olduğunca tamamen boşaltılması gerekir. Dolayısıyla, boşaltma kapısının kesiminin genişliği, boşaltma açısının (boşaltma başlangıcında boşaltma kapısının altındaki parçacık yerçekimi radyal vektörü ile bu parçacığın tekerleğin dış dairesinden tekerleğin boşaltılmasına kadar hareket ettiği yerçekimi radyal vektörü arasındaki açı) büyüklüğüne göre belirlenmelidir, en azından boşaltma açısının karşılık gelen ip uzunluğuna eşit veya daha büyük olmalıdır.
Yükleme cihazının çalışma performansını etkileyen faktörlerin yanı sıra sıcaklık da vardır. Yükleme cihazının yapısal gücü, sertliği, üretim hassasiyeti ve montaj kalitesi vb.

Teknik Göstergeler

Teknik Özellikler
• Besleme valfı gövdesinin yukarı ve aşağı flanşları, kullanıcının kolayca eşleşmesi için yuvarlak flanş ve kare flanş iki türüne sahiptir.
• Sürütme biçimi doğrudan bağlantı ve zincirli tekerlek tipi, zincirli tekerlek tipi ve yan bağlantı ve alt levha tipi, yan bağlantı daha kompakt.
• Sol ve sağ uç kapağı ile tekerlek spindle arasındaki sızdırmazlık, sızdırmazlığın güvenilir ve sızıntısız olmasını sağlamak için şirketimizin gelişmiş teknolojisidir.
• Yukarı ve alt boşluğun (kabuk) basınç gereksinimlerine göre basınç dengeleme cihazı donatılabilir.
• Kolay kemer, kolay yapışkanlık malzemesi, kemer kırılması cihazı ve yapışkanlık temizleme cihazı kullanabilir.
• Tekerlek "bir" "V" "U" tipi gibi çeşitli biçimlere sahiptir ve özel gereksinimlere göre hedeflenen seçimler yapılabilir.
• Tipe göre standart, yüksek basınçlı, aşınmaya dayanıklı, iç kaplama, kalıplamaya dayanıklı malzeme tipi ve temizleme tipine ayrılır.
• Döküm demir, döküm çelik, döküm alüminyum, karbon çelik, 304, 316, 316L vb. gibi farklı gereksinimlere göre farklı malzemeler seçilebilir.
• Patlamaya dayanıklı gereksinimleri karşılamak için hız azaltıcı veya patlamaya dayanıklı motor ile donatılabilir.
• Rulman odası (her iki tarafta) gaz sızdırmazlık uç kapağı ile donatılabilir, rulmanın içi yüksek basınçlı hava ile dolu olmasını sağlayabilir, böylece malzeme giremez.
• Bıçak uçları, kilitleme gazı etkisini daha da iyileştirmek için aşınmaya dayanıklı bir sızdırmazlık çubuğu ile donatılabilir.